Planowany oraz rzeczywisty koszt produkcji zamówienia
Krok po kroku: Jak oszacować i porównać planowany oraz rzeczywisty koszt produkcji zamówienia
W procesie produkcji istotne jest planowanie zadań, a jednym z jego kluczowych elementów jest czas szacowany, czyli prognoza tego, jak długo dane zadanie powinno trwać. Czas szacowany służy do planowania zasobów, ustalania harmonogramu produkcji i przewidywania terminów dostaw. 🗓️
Planowany czas to normatywny czas pracy, w jakim maszyna powinna wykonać określoną operację lub zadanie. Możemy go ustalić już na etapie planowania zamówienia lub podczas tworzenia technologii dla produktu. O tym więcej w artykule: Technologia do produktu - co to i jak ją ustawić? 🔧
Z drugiej strony mamy czas zrealizowany, czyli faktyczny czas, który pracownicy i maszyny spędzili na realizacji danego zlecenia produkcyjnego. Czas ten rejestruje się po zakończeniu pracy i może różnić się od pierwotnych założeń z różnych powodów, takich jak:
-nieoczekiwane przestoje
-awarie
-zmiany w procesie produkcyjnym
-brak materiałów.
Zrealizowany czas pochodzi z historii pracy, gdzie znajdują się wpisy z produkcji. Dzięki temu możemy zobaczyć, ile dokładnie zajęło wykonanie danego zlecenia, ponieważ pracownik odbija się na zlecenie, a system nalicza faktyczny czas pracy nad nim.
Gdy wejdziesz w dane zamówienie, wyświetli Ci się “podsumowanie całości”, w którym możesz porównać planowany i zrealizowany czas i koszt produkcji zamówienia:
Porównanie czasu szacowanego i zrealizowanego pozwala ocenić efektywność produkcji.😀
Zaraz obok tabeli znajdziesz opcję “Dodatkowe koszty”, przy której możesz kliknąć przycisk:
Tutaj mogą być wprowadzane wszelkie dodatkowe koszty, które nie były uwzględnione w początkowym planowaniu (np. koszty transportu, usługi zewnętrzne). Dzięki temu możesz lepiej kontrolować rzeczywiste wydatki i masz pełniejszy obraz kosztów produkcji.
Koszt maszyn i operacji na produkcji
Koszt maszyn obejmuje wydatki na eksploatację, serwis i amortyzację urządzeń. Natomiast koszt operacji to suma wydatków związanych z wykonaniem konkretnej pracy, takich jak praca ludzi, zużycie materiałów i energii. 🔎
Koszt ustawiania maszyn dotyczy przygotowania maszyn przed produkcją (kalibracja, zmiana narzędzi). Choć jest to koszt dodatkowy, to jednak inwestowanie w efektywne ustawienia maszyn przynosi korzyści, takie jak:
Zmniejszenie przestojów na linii produkcyjnej.
Redukcja odpadów i błędów produkcyjnych.
Zwiększenie wydajności procesu.
Jeśli maszyna ma określoną stawkę RBH (koszt roboczo-godziny) i ustawimy sobie normatywny czas zaplanowanego zlecenia, to mnożąc te dwie wartości otrzymujemy planowany koszt pracy na maszynie dla tego zlecenia.
Zrealizowany koszt pracy to stawka RBH pomnożona z zrealizowanym czasem pracy na zleceniu.
Jak to ustawić?
Koszt maszyn i ustawiania możesz zapisać w zakładce “ustawienia”->”maszyny/operacje”:
Klikamy “dodaj maszynę/operację”, a następnie wchodzimy w zakładkę “zaawansowane/opcjonalne”. Tutaj uzupełniamy koszt RBH (koszt maszyn) oraz koszt ustawiania (RBH). Możemy do tego wprowadzić również walut, ilość zmian, czy ilość godzin na dzień.
Po uzupełnieniu tych danych, program będzie nam to automatycznie zaciągać do podsumowania całości w zamówieniu. 😁
Aby tabela dodawała podsumowanie kosztów zużycia surowców, trzeba wprowadzić ich cenę podczas dodawania surowca do systemu. Bez tego koszt zużycia nie będzie mógł być poprawnie obliczony. Jak dodać surowiec do Prodio?
Dodatkowo, w tabeli znajdziemy też koszt pracowników do zamówienia. Ten koszt pobiera się z zakładki “Pracownicy”. Gdy dodajemy pracownika, dostępne jest pole "Cena za godzinę pracy". Jeśli uzupełnimy to pole będziemy mogli sprawdzić koszt pracownika zarówno dla konkretnego zlecenia produkcyjnego jak i dla całego zamówienia. Jak dodać pracownika w Prodio?👷
Całkowity koszt zamówienia to suma wszystkich kosztów związanych z produkcją, w tym kosztów maszyn, pracy pracowników, ustawienia maszyn i surowców. Planowany koszt zamówienia to szacowana kwota, jaką ma kosztować cała produkcja, natomiast zrealizowany koszt odzwierciedla rzeczywiste wydatki po zakończeniu zlecenia.
Całkowity koszt gotowego produktu to suma kosztów całego zamówienia podzielona przez ilość sztuk jaka powinna być wyprodukowana w planowanych kosztach, a w koszcie zrealizowanym to suma podzielona przez ilość produktów jaka została wyprodukowana.
Uwaga! ❗
Gdy edytujemy koszty podczas realizacji zamówienia, nie zostaną one już uwzględnione w bieżącym zleceniu – będą naliczane dopiero od nowego zamówienia. Dzięki temu unika się zaburzenia kosztów w trakcie trwającej produkcji. 😊
Jeśli planowano, że produkcja zajmie 5 godzin, a zrealizowano ją w 6 godzin, oznacza to, że proces trwał dłużej niż zakładano. Może to sugerować problemy, takie jak przestoje, awarie maszyn, czy niedoszacowanie pracy. Wnioskiem może być konieczność przeanalizowania procesu i znalezienia przyczyn opóźnień, aby usprawnić przyszłe zlecenia.
Z kolei, jeśli planowano 5 godzin, a zrealizowano w 4 godziny, oznacza to lepszą wydajność niż przewidywano, co może wskazywać na skuteczniejsze zarządzanie lub dobrze zoptymalizowany proces. 🤗
Podsumowanie
Analiza różnicy między czasem szacowanym a zrealizowanym pozwala lepiej planować zlecenia, optymalizować procesy i efektywniej zarządzać zasobami. Zrozumienie kosztów maszyn i operacji oraz zarządzanie kosztami ustawienia maszyn obniża koszty produkcji i poprawia rentowność. To wszystko prowadzi do wyższej wydajności i mniejszych strat. 😊
Piąteczka 🙋♀️ - ekipa Prodio!